イラストレータで作成した図面からレーザー加工機用のDXFファイルに変換して、レーザー加工機でアクリル板をカットしました。下の画像の左上、左下、右上、右下がそれぞれ部品１、部品２、部品３、部品４とすると、上から部品１(1mm)，２(2mm)，３(3mm)，４(1mm)の順番で重なります。 まず最初に、部品２，３，４を接着します。ねじ穴を利用して位置合わせをします。このとき外周、内周がき

転車台のピットをどのような仕様にするのかを考えました。以前製作した転車台のピットは直径が１４０ｍｍ程度で、加工方法はＡＢＳの板材を旋盤で削って製作しました。このときは転車台の停止する角度が１５度（２４分割）でしたので、転車台周囲の隣り合う線路の間隔は十分余裕がありました。しかしながら今回は角度が９度（４０分割）ですので、計算すると、ピット直径が１４０ｍｍでは隣り合う線路が接触してしまいます。やむな

ギヤボックスの部品がそろいましたので、組立に入ります。まずねじ止め用のナット（セルファスナー）をギヤボックス本体に打ち込みます。左側はギヤボックスの下面側で、中心軸周囲に打ち込んだ４つのセルファスナーはスリップリング取付用です。右側はギヤボックスの上面側で６か所にセルファスナーを打ち込んでいます。中心軸に対して対称に４か所配置しているセルファスナーは上部と下部を重ね合わせた後、ねじ止めするためのも

「小学校でﾌﾟﾛｸﾞﾗﾐﾝｸﾞ教育が必修化」されるということです。ﾌﾟﾛｸﾞﾗﾐﾝｸﾞ教育とは、ﾌﾟﾛｸﾞﾗﾐﾝｸﾞ言語を習得するのかと思っていたところ、実はそうではなく、「ﾌﾟﾛｸﾞﾗﾐﾝｸﾞ的思考を育てる教育」を行うということのようです。 ところでﾌﾟﾛｸﾞﾗﾐﾝｸﾞに欠かせないのが、ﾌﾟﾛｸﾞﾗﾐﾝｸﾞ言語です。ﾌﾟﾛｸﾞﾗﾐﾝｸﾞ言語は時代と共に流行り廃りがあり、どれを選択するか悩むとこ

重要な部品となるギヤボックスを作りました。以前作ったギヤボックスの仕様を若干変更したものです。ボディはアルミ丸棒から旋盤で削り出し、その後フライス盤で取付穴、軸穴等の加工を行いました。 加工完了後に白アルマイト処理を行いました。中心の軸穴にはベアリングがはまっています。 駆動軸は鉄の丸棒から旋盤で加工。ギヤは平歯車で、ステッピングモータ側がｍ0.5、歯数１２、駆動軸側が

とりあえず転車台15度のマイコンのソフトウェアを9度に変更する必要がありますので、取り掛かりました。ソフトウェアの変更といっても、ステッピングモータの停止する位置（パルス数）のデータを変更するのみでＯＫでした。 マイコンはマイクロチップのPIC18F2520という28PINのマイコンを使っています。緑色のプリント基板の中央やや右よりにある黒い部品がマイコンです。プログラムの開発はMPLAB 

以前、店頭のNゲージジオラマで、下の画像の転車台１５度（２４分割）バージョンを製作した経験から、今回は９度（４０分割）バージョンを検討しようと思います。 制御装置（プリント基板、ステッピングモータ等）は同じものを使用して、マイコンのソフトウェアを変更して、９度バージョンにします。以前の制御装置は下の画像です。左中央の緑色のプリント基板がマイコン基板です。この基板の中央下の細長い黒い部

近年、様々な家電製品やおもちゃに至るまで、あらゆる分野でｺﾝﾋﾟｭｰﾀが使用されています。一般的にｺﾝﾋﾟｭｰﾀというと、ﾊﾟｿｺﾝ(ﾊﾟｰｿﾅﾙｺﾝﾋﾟｭｰﾀ)が思い浮かびますが、ここでいうｺﾝﾋﾟｭｰﾀは、ﾜﾝﾁｯﾌﾟﾏｲｺﾝ(ﾏｲｸﾛｺﾝﾄﾛｰﾗ、ﾏｲｸﾛｺﾝﾋﾟｭｰﾀ)と言われるｺﾝﾋﾟｭｰﾀで、我々の身の回りで大いに活躍しています。 文字通りﾜﾝﾁｯﾌﾟ（一つの素子の中に様々な周辺機器

ようやく完成しました。４月にスタートしたので、ほぼ半年かかりました。塗装作業に結構な時間を取ることとなりました。塗装が好きな方には面白いキットではないかと思います。普段はNゲージ、１６番をよく見ていますが、これらとは違い、今回の模型の完成した姿は細部まで再現されていて、感動しました。 最後に記念撮影をしました。

ボディーの赤（オレンジ）とグレーの塗料は調合が必要ですので、あらかじめ不足しないように多めに作りました。結果として結構な量が残ってしまいました。参考のためにどれくらい残ったかを掲載します。ビンの肩（目盛よりも上）くらいまで作ったので、だいたい6～７割くらいの消費量でした。