転車台のピットをどのような仕様にするのかを考えました。以前製作した転車台のピットは直径が１４０ｍｍ程度で、加工方法はＡＢＳの板材を旋盤で削って製作しました。このときは転車台の停止する角度が１５度（２４分割）でしたので、転車台周囲の隣り合う線路の間隔は十分余裕がありました。しかしながら今回は角度が９度（４０分割）ですので、計算すると、ピット直径が１４０ｍｍでは隣り合う線路が接触してしまいます。やむなくピットの直径を１５０ｍｍ程度にしました。また、今回は旋盤を使用せずに、市販のアクリル板を張り合わせてできないか検討しました（レーザー加工機は要りますが）。

その結果、下記の設計図のような転車台の構造となりました（パソコンでブラウザを横に引き延ばすと見やすいです。）。下の図面は転車台の断面を示しています。ちょっと分かりづらいですが、転車台の上面から、１ｍｍ、２ｍｍ、３ｍｍ、１ｍｍのそれぞれのアクリル板をレーザーでカットした後、接着剤で張り合わせるものです。１ｍｍアクリル板の下は１ｍｍ厚の鉄板で、その下に前回のギヤボックスが取り付きます。

線路は周辺の線路をＫＡＴＯのユニトラック、転車台周囲線路とガーダー上の線路をＫＡＴＯフレキシブルとして、高さが合うように設計しました。

ガーダーの端には１ｍｍの鉄板を取り付けて、ピットのアクリル板の上に乗るようにし、列車が通過したときもガーダーが沈み込むのを防いでいます（実際どれだけ沈むのかは不明。沈まないかも知れません。）。

下図は上面から見た図です。イラストレータにより実寸で作図しました。レーザー加工機のデータはイラストレータのデータをＤＸＦファイルに書き出すことができるのでこれを利用します。

転車台の製作で手間取るのが、転車台周囲の線路の敷設で、転車台のガーダーの停止する位置と周囲線路の位置合わせが結構大変です。そのため、ピット部の再上面のアクリル板には線路の位置を示すけがき線をレーザー加工機で彫刻します。また、線路は後から位置調節できるようにねじで仮止めするための取付穴をアクリル板にあけています。線路の位置が定まった後、接着剤で固定するかどうかはまだ決めていません。